AQUATOR ACI-301 بازدارنده خوردگی(محلول در آب و پخش شونده در روغن)
SOLVITOR ACI-301 بازدارنده خوردگی(محلول در روغن و پخش شونده در آب)
DASYNEP FC-20 شتاب دهنده سیستم های پلیمری بدون آب
ABAHARD AP-100 هاردنر آروماتیک پلی آمین اصلاح شده
ABAHARD 2100FC هاردنر فنالکامین با گیرش سریع
ABADUR-G3 LE گروت اپوکسی کم حرارت زا
در تمامی فرآیندهای مهندسی نصب و ثابت‌سازی ماشین‌آلات و تجهیزات، صرفا تامین مقاومت‌های فشاری بسیار زیاد مد نظر طراحان و مجریان نیست؛ چرا که بسیاری از سازه‌های عظیم مهندسی به جهت نوع کاربری و شرایط بهره‌برداری علاوه بر انتقال نیروی فشاری بر تکیه‌گاه، تنش‌های کششی و خمشی مضاعفی را به این مقاطع وارد می‌کنند. این موارد در زمان نصب ماشین‌آلات و تجهیزات متحرک، لرزان و دارای ارتعاشات شدید دینامیکی بسیار به چشم می‌خورد. بدین ترتیب کنترل لرزش و ارتعاشات وارده برای جلوگیری از تخریب تکیه‌گاه و فونداسیون سازه‌های یاد شده منجر به طراحی و تولید طیف خاصی از مصالح تکنولوژیک تحت عنوان گروت‌های پایه اپوکسی(گروت اپوکسی) توسط شرکت دانش بنیان صنایع شیمی ساختمان آبادگران گردید.
گروت‌های E.M.EPOXY GROUT-1000، ABADUR-G30، ABADUR-G3 وLE ABADUR-G3 بر پایه اپوکسی بوده و به صورت سه جزيي طراحی شده‌اند. نوع خاص رزين، هاردنر و دیگر ترکیبات سازنده این گروت‌ها، منجر به خواص جريان‌پذيري عالی و حصول مقاومت فشاري بسيار زياد گرديده است. از اين رو این مواد انتخاب مهندسی صحیحی برای عملیات نصب و ثابت‌سازی ماشین آلات دینامیک و ایستا در پالایشگاه‌ها، پتروشیمی‌ها و نیروگا‌ه‌ها و ... می‌باشند.گروت E.M.EPOXY GROUT-1000 دارای بیشترین مقاومت فشاری بوده و گروت‌های ABADUR-G3 وLE ABADUR-G3 به دلیل فرمولاسیون ویژه و استفاده از رزین‌های اپوکسی اصلاح شده حرارت‌زایی بسیار کمی داشته و بنابراین جهت استفاده در آب و هوای گرم توصیه می‌شوند.
گروت‌های اپوکسی شرکت آبادگران دارای مقاومت‌های مکانیکی بسیار زیاد، چسبندگی فوق‌العاده زیاد به بتن و فلز و مقاومت بسیار زیاد در برابر ارتعاش و بارهای دینامیکی هستند. این مواد فاقد جمع‌شدگی بوده و مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی دارند. همچنین جریان‌پذیری زیاد و قابلیت خودترازشوندگی از جمله دیگر مزایای این گروت‌ها می‌باشد.از جمله کاربردهای گروت اپوکسی، ثابت‌سازی ماشین‌آلات با بار دینامیک روی فوندانسیون‌ها، پر نمودن فضای خالی زیر شاسی‌ها، بیس پلیت‌ها و اطراف بولت‌ها، کارگذاری آرماتورها و ثابت سازی ریل جرثقیل‌ها می‌باشد.
مقدار مصرف
با محاسبه حجم مقطع و با درنظر گرفتن وزن مخصوص ماده، می توان مقدار مصرف را مشخص نمود. آماده سازی سطوح تمامی سطوح باید تمیز، خشک و عاری از هر گونه چربی، روغن، رنگ، ذرات سست و مواد اضافی باشند. ذرات سست باید با روش های مکانیکی از بین برده شوند. زبر نمودن مقاطع تحت اجرا با روش های مکانیکی مناسب منجر به افزایش و بهبود چسبندگی می گردد. بهتر است مقاطع بتنی پیش از گروت ریزی حداقل به مدت 28 روز عمل آوری شده باشند و رطوبت موجود در بتن کمتر از 4 درصد باشد. تمامی مقاطع فلزی پیش از اجرای گروت باید مطابق استاندارد ISO 8504 آماده سازی شوند و چربی سطوح به روش حلال شویی مطابق با استانداردSSPC-SP1 پاک گردد.
توجه
آماده سازی سطوح در شرایط زیر نباید انجام شود:
- زمانی که دما کمتر از 5 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی بیشتر از 75 درصد باشد.
- وقتی دمای سطح کمتر از 3 درجه سانتی گراد بالای نقطه ی شبنم باشد.
- خارج از ساعات روز برای سطوحی که در محیط باز قرار دارند. روش مصرف دو جزء A و B را به مدت 1 دقیقه توسط همزن برقی (دریل+پره) با حداکثر سرعت 400 دور در دقیقه مخلوط نمایید. سپس جزء C را به آرامی (به منظور جلوگیری از ایجاد هوای اضافی) در مدت زمان 1 دقیقه به مخلوط A و B اضافه نموده و عملیات اختلاط را به مدت دو دقیقه دیگر ادامه دهید. از اختلاط کامل اجزا در گوشه ها و کناره های ظرف اختلاط اطمینان حاصل نمایید. عملیات گروت ریزی باید بلافاصله پس از اختلاط کامل در مدت زمان کمتر از 15 دقیقه صورت پذیرد. اجرای گروت باید پیوسته و از ارتفاع مناسب صورت پذیرد. برای پر نمودن ابعاد بزرگ تر و فواصل طولانی تر ممکن است به فشار ریزش از ارتفاع بیشتری نیاز باشد. همچنین لازم است محل اجرای گروت به گونه ای طراحی شود که امکان خروج هوا به بیرون از مقطع تحت گروت ریزی وجود داشته باشد.
مقدار مصرف
با محاسبه حجم مقطع و با درنظر گرفتن وزن مخصوص ماده، می توان مقدار مصرف را مشخص نمود.
- مقاومت های مکانیکی بسیار زیاد
- چسبندگی فوق العاده زیاد به فلز و بتن
- سخت شدن بدون جمع شدگی
- مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی
- جریان پذیری زیاد و قابلیت خود ترازشوندگی
- ثابت سازی ماشین آلات با بار دینامیک روی فونداسیون ها
- پرنمودن فضای خالی زیر شاسی ها و بیس پلیت ها
- پر نمودن فضای خالی اطراف بولت ها
- کارگذاری آرماتورها
- ثابت سازی ریل جرثقیل ها
رنگ: خاکستری
حالت فیزیکی: جزء Aمایع ، جزء Bمایع ، جزء Cپودر
نسبت اختلاط: 3:1:16
وزن مخصوص: 0/1±2/1 g/cm3
ضخامت اجرا :
- حداقل35میلی متر
- حداکثر 150میلی متر
مقاومت خمشی: ~27 MPa
مقاومت کششی: ~13 MPa
مقاومت فشاری ASTM C579:
- 1روزه: ~60 MPa
- 3روزه: ~80 MPa
- 7روزه: ~90MPa
سازگاری دمایی ASTM C884: لایه لایه شدگی ندارد.
- مدت نگهداری: یک سال در بسته بندی اولیه
- شرایط نگهداری: دور از یخبندان، گرما، شعله و تابش مستقیم نور خورشید
- بهترین دمای نگهداری: 10+ الی 30+ درجه سانتیگراد
- نوع بسته بندی: جزء A (مایع): سطل 4.5 کیلوگرمی
- جزء B (مایع): سطل 1.5 کیلوگرمی
- جزء C (پودر): کیسه 24 کیلوگرمی
- در زمان اجرا از عینک و دستکش استفاده نمایید.
- محیط اجرا باید دارای سیستم تهویه مناسب باشد و هرگونه جرقه، جوشکاری، کشیدن سیگار و روشن نمودن شعله در محیط اجرا ممنوع می باشد.
- از تماس مستقیم و دائمی با پوست جلوگیری کنید.
- از تنفس غبار مواد خودداری فرمایید.
- درصورت بلعیده شدن فوراً به پزشک مراجعه شود.
- لطفاً به برگه اطلاعات ایمنی (MSDS) مراجعه شود.
ABATOP-FSL، مخلوط زودگیر آماده تک جزئی بر پایه سیمان با قابلیت پرکنندگی، روندگی زیاد و فاقد انقباض مي باشد. پليمرهاي فعال شونده اي كه در ساخت اين ماده به كار رفته، پيوستگي و چسبندگي قابل توجهي را بین کفپوش و سطوح زيركار ایجاد نموده و در نهایت کفپوش سخت شده نیروی فشاري زيادي را تحمل می کند. محتویات پلیمری اصلاح شده در ABATOP-FSL در مقایسه با مواد مشابه غیرپلیمری، ویژگی اجراپذیری در لایه های با ضخامت کم را به دست داده است. این ماده با توجه به سهولت و کیفیت اجرا و استحکام سطح تمام شده، بهترین گزینه به عنوان سطح نهایی با کاربری سبک و همچنین لایه زیرآیند کفپوش های ساختمانی نظیر موکت، پارکت یا کفپوش‌های چوبی، کاشی و سرامیک می باشد. ویژگی خودتراز شوندگی، این ماده را برای اجرا در محیط های وسیع و برای تسطیح مقاطع ناهموار در زمان سریع بی رقیب ساخته است. امروزه پیمانکاران حرفه ای و توانمند از شاخص سرعت در اجرا به منظور افزایش بازدهی کار خود و کسب درآمد بیشتر به خوبی بهره می برند. در بسیاری از قراردادهای ساخت نیز محدودیت زمان برای مجری همواره امری آزاردهنده و اثرگذار بوده است. از این رو ماده ABATOP-FSL با توجه به سریع بودن گیرش و سیر حصول مقاومت، امکان بهره برداری سریع تر از سطح تمام شده و یا کاهش مدت زمان مورد نیاز تا اجرای سایر پوشش ها را فراهم می نماید.
