ABADUR-G3 LE گروت اپوکسی کم حرارت زا
در تمامی فرآیندهای مهندسی نصب و ثابت‌سازی ماشین‌آلات و تجهیزات، صرفا تامین مقاومت‌های فشاری بسیار زیاد مد نظر طراحان و مجریان نیست؛ چرا که بسیاری از سازه‌های عظیم مهندسی به جهت نوع کاربری و شرایط بهره‌برداری علاوه بر انتقال نیروی فشاری بر تکیه‌گاه، تنش‌های کششی و خمشی مضاعفی را به این مقاطع وارد می‌کنند. این موارد در زمان نصب ماشین‌آلات و تجهیزات متحرک، لرزان و دارای ارتعاشات شدید دینامیکی بسیار به چشم می‌خورد. بدین ترتیب کنترل لرزش و ارتعاشات وارده برای جلوگیری از تخریب تکیه‌گاه و فونداسیون سازه‌های یاد شده منجر به طراحی و تولید طیف خاصی از مصالح تکنولوژیک تحت عنوان گروت‌های پایه اپوکسی(گروت اپوکسی) توسط شرکت دانش بنیان صنایع شیمی ساختمان آبادگران گردید.
گروت‌های E.M.EPOXY GROUT-1000، ABADUR-G30، ABADUR-G3 وLE ABADUR-G3 بر پایه اپوکسی بوده و به صورت سه جزيي طراحی شده‌اند. نوع خاص رزين، هاردنر و دیگر ترکیبات سازنده این گروت‌ها، منجر به خواص جريان‌پذيري عالی و حصول مقاومت فشاري بسيار زياد گرديده است. از اين رو این مواد انتخاب مهندسی صحیحی برای عملیات نصب و ثابت‌سازی ماشین آلات دینامیک و ایستا در پالایشگاه‌ها، پتروشیمی‌ها و نیروگا‌ه‌ها و ... می‌باشند.گروت E.M.EPOXY GROUT-1000 دارای بیشترین مقاومت فشاری بوده و گروت‌های ABADUR-G3 وLE ABADUR-G3 به دلیل فرمولاسیون ویژه و استفاده از رزین‌های اپوکسی اصلاح شده حرارت‌زایی بسیار کمی داشته و بنابراین جهت استفاده در آب و هوای گرم توصیه می‌شوند.
گروت‌های اپوکسی شرکت آبادگران دارای مقاومت‌های مکانیکی بسیار زیاد، چسبندگی فوق‌العاده زیاد به بتن و فلز و مقاومت بسیار زیاد در برابر ارتعاش و بارهای دینامیکی هستند. این مواد فاقد جمع‌شدگی بوده و مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی دارند. همچنین جریان‌پذیری زیاد و قابلیت خودترازشوندگی از جمله دیگر مزایای این گروت‌ها میباشد.از جمله کاربردهای گروت اپوکسی، ثابت‌سازی ماشین‌آلات با بار دینامیک روی فوندانسیون‌ها، پر نمودن فضای خالی زیر شاسی‌ها، بیس پلیت‌ها و اطراف بولت‌ها، کارگذاری آرماتورها و ثابت سازی ریل جرثقیل‌ها میباشد.
مقدار مصرف
با محاسبه حجم مقطع و با درنظر گرفتن وزن مخصوص ماده، می توان مقدار مصرف را مشخص نمود. آماده سازی سطوح تمامی سطوح باید تمیز، خشک و عاری از هر گونه چربی، روغن، رنگ، ذرات سست و مواد اضافی باشند. ذرات سست باید با روش های مکانیکی از بین برده شوند. زبر نمودن مقاطع تحت اجرا با روش های مکانیکی مناسب منجر به افزایش و بهبود چسبندگی می گردد. بهتر است مقاطع بتنی پیش از گروت ریزی حداقل به مدت 28 روز عمل آوری شده باشند و رطوبت موجود در بتن کمتر از 4 درصد باشد. تمامی مقاطع فلزی پیش از اجرای گروت باید مطابق استاندارد ISO 8504 آماده سازی شوند و چربی سطوح به روش حلال شویی مطابق با استانداردSSPC-SP1 پاک گردد.
توجه
آماده سازی سطوح در شرایط زیر نباید انجام شود:
- زمانی که دما کمتر از 5 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی بیشتر از 75 درصد باشد.
- وقتی دمای سطح کمتر از 3 درجه سانتی گراد بالای نقطه ی شبنم باشد.
- خارج از ساعات روز برای سطوحی که در محیط باز قرار دارند. روش مصرف دو جزء A و B را به مدت 1 دقیقه توسط همزن برقی (دریل+پره) با حداکثر سرعت 400 دور در دقیقه مخلوط نمایید. سپس جزء C را به آرامی (به منظور جلوگیری از ایجاد هوای اضافی) در مدت زمان 1 دقیقه به مخلوط A و B اضافه نموده و عملیات اختلاط را به مدت دو دقیقه دیگر ادامه دهید. از اختلاط کامل اجزا در گوشه ها و کناره های ظرف اختلاط اطمینان حاصل نمایید. عملیات گروت ریزی باید بلافاصله پس از اختلاط کامل در مدت زمان کمتر از 15 دقیقه صورت پذیرد. اجرای گروت باید پیوسته و از ارتفاع مناسب صورت پذیرد. برای پر نمودن ابعاد بزرگ تر و فواصل طولانی تر ممکن است به فشار ریزش از ارتفاع بیشتری نیاز باشد. همچنین لازم است محل اجرای گروت به گونه ای طراحی شود که امکان خروج هوا به بیرون از مقطع تحت گروت ریزی وجود داشته باشد.
مقدار مصرف
با محاسبه حجم مقطع و با درنظر گرفتن وزن مخصوص ماده، می توان مقدار مصرف را مشخص نمود.
- مقاومت های مکانیکی بسیار زیاد
- چسبندگی فوق العاده زیاد به فلز و بتن
- سخت شدن بدون جمع شدگی
- مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی
- جریان پذیری زیاد و قابلیت خود ترازشوندگی
- ثابت سازی ماشین آلات با بار دینامیک روی فونداسیون ها
- پرنمودن فضای خالی زیر شاسی ها و بیس پلیت ها
- پر نمودن فضای خالی اطراف بولت ها
- کارگذاری آرماتورها
- ثابت سازی ریل جرثقیل ها
واکنش سخت شدن گروت اپوکسی گرمازا میباشد و بالا رفتن دمای گروت موجود درسطل اختلاط منجر به ازدست رفتن کارایی آن خواهد شد لذا همیشه آن مقدار ازاجزاء را با هم مخلوط نمایید که در همان دقایق ابتدایی پس از اختلاط عملیاتاجرای گروت صورت پذیرد.
درآب و هوای گرم دمای اجزاء قبل از مخلوط نمودن باید بین ٢٠ تا ٢٥ درجه سانتیگراد باشد.در غیر این صورت زمان کارایی یا کارپذیری (Pot Life) به شدت کاهش خواهد یافت.
در صورتی كه ارتفاع محل اجرای گروت اپوكسی بیش از ١٥٠ میلیمتر باشد عملیات اجرا باید در چند مرحله و مطابق با جدول شرایط محیطی انجام پذیرد.
هرگز مخلوط را رقیق ننمایید.
هرگز مواد را پيش از اختلاط در مقابل تابش مستقيم نور خورشيد قرار ندهيد.
در صورت اجراي اين ماده در دماهاي خارج از ٥ تا ٢٥ درجه سانتيگراد با دفتر فني شركت صنایع شیمی ساختمان آبادگران تماس حاصل بفرمایيد.
- مدت نگهداری: یک سال در بسته بندی اولیه
- شرایط نگهداری: دور از یخبندان، گرما، شعله و تابش مستقیم نور خورشید
- بهترین دمای نگهداری: 10+ الی 30+ درجه سانتیگراد
- نوع بسته بندی: جزء A (مایع): سطل 4.5 کیلوگرمی
- جزء B (مایع): سطل 1.5 کیلوگرمی
- جزء C (پودر): کیسه 24 کیلوگرمی
- در زمان اجرا از عینک و دستکش استفاده نمایید.
- محیط اجرا باید دارای سیستم تهویه مناسب باشد و هرگونه جرقه، جوشکاری، کشیدن سیگار و روشن نمودن شعله در محیط اجرا ممنوع می باشد.
- از تماس مستقیم و دائمی با پوست جلوگیری کنید.
- از تنفس غبار مواد خودداری فرمایید.
- درصورت بلعیده شدن فوراً به پزشک مراجعه شود.
- لطفاً به برگه اطلاعات ایمنی (MSDS) مراجعه شود.
ترمیم ترک در سازه های بتنی به ویژه سدها از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. در بسیاری از پروژه های سدسازی از دوغاب سیمانی برای ترمیم (تزریق و پرکردن) ترک ها استفاده می شود. در همین راستا بزرگترین چالش تیم اجرایی دستیابی به دوغابی یکنواخت و ویسکوز با حفظ خواص و کارایی به مدت طولانی از زمان اختلاط تا زمان اجرا و گیرش در درون ترک است. دغدغه دیگر نیز متناسب بودن گرانروی دوغاب تزریق با ابزارها و روش های اجرایی تزریق است که با استفاده از آزمون قیف مارش بررسی و کنترل می شود. برای اجرای آسان دوغاب، لازم است مقدار گرانروی با افزایش مقدار نسبت آب به سیمان افزایش داده شود که این امر از سوی دیگر منجر به افزایش تمایل مواد به جداشدگی و پدیده نامطلوب آب انداختگی می شود. ضمن آنکه مقدار بالای آب اختلاط، افت قابل توجه مشخصات مکانیکی دوغاب را به دنبال خواهد داشت.
با استناد به موارد یاد شده، متخصصین شرکت صنایع شیمی ساختمان آبادگران با در نظر گرفتن الزامات مورد نیاز در پروژه ها نوعی از مواد افزودنی با نام مکمل دوغاب تزریقABABUILD-1100 را با هدف ارتقای ویژگی های دوغاب تزریق طراحی و تولید نموده است. از مهمترین ویژگی های این ماده کاهش نسبت آب به سیمان به مقدار بیش از 15 درصد و کاهش آب انداختگی به مقدار 600 تا 2000 درصد (6 تا 20 برابر) کمتر از دوغاب فاقد افزودنی است. کاهش آب انداختگی و افزایش قوام و یکپارچگی دوغاب تزریق، منجر به ارتقای خواص چسبندگی، کارایی مطلوب و افزایش دوام مقاطع تزریق شده می شود.
