در حال بارگزاری ...
در حال بارگزاری ...
آتش‌سوزی همواره یکی از جدی‌ترین تهدیدها برای ایمنی سازه‌ها و تاسیسات صنعتی بوده است. در بسیاری از حوادث بزرگ صنعتی و شهری، علت اصلی فروریزش سازه‌ها نه ضربه اولیه، بلکه افزایش دمای ناشی از آتش بوده است. فولاد در دماهای بالاتر از ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد حدود ۵۰ درصد مقاومت مکانیکی خود را از دست می‌دهد و این موضوع می‌تواند منجر به ناپایداری کلی سازه شود. بتن نیز در دماهای بالای ۳۰۰ درجه ترک برداشته و در ۶۰۰ درجه به شدت دچار افت مقاومت می‌شود.
برای جلوگیری از این فروپاشی، استفاده از پوشش‌های ضد حریق (Passive Fire Protection, PFP) به عنوان یک راهکار حیاتی و اثبات‌شده توصیه می‌شود. وظیفه اصلی این پوشش ضد حریق ایجاد یک لایه عایق حرارتی بر روی سطح سازه است تا انتقال سریع حرارت به مصالح سازه‌ای را به تأخیر بیندازد.
استانداردهای ضد حریق متعددی در سطح بین المللی به بررسی و تایید عملکرد پوشش های ضدحریق پرداخته اند. از جمله:
مطابق این استانداردها، یک پوشش ضد حریق استاندارد باید بتواند در مدت زمان مشخص (۳۰، ۶۰، ۹۰ یا ۱۲۰ دقیقه) مانع رسیدن دمای فولاد به حدود ۵۰۰–۶۵۰ درجه سانتیگراد شود. انتخاب نوع پوشش ضد حریق، روش اجرا، ضخامت نهایی و نگهداری از آن، همگی بر کارایی نهایی سیستم حفاظت غیرعامل تاثیر مستقیم دارند.
با توجه به رشد ساخت‌وسازهای بلندمرتبه، توسعه صنایع نفت و گاز و نیاز روزافزون به ایمنی صنعتی، بررسی دقیق مراحل اجرا، انواع روش‌ها، مزایا و معایب و کاربردهای پوشش‌های ضد حریق صنعتی امری ضروری به نظر می‌رسد.
مراحل اجرای پوشش ضد حریق صنعتی برای دستیابی به مقاومت حریق مطلوب، اجرای موفق پوشش ضد حریق صنعتی فرآیندی چندمرحله‌ای است که از آماده‌سازی سطح آغاز و تا کنترل کیفیت نهایی ادامه پیدا می‌کند. هر مرحله نقش تعیین‌کننده‌ای در کارایی نهایی سیستم دارد.
روش های متداول
سندبلاست (Abrasive Blasting): رایج‌ترین روش، که طی آن سطح فولاد با ذرات ساینده (ماسه، گریت، ساچمه فولادی) تحت فشار تمیز می‌شود.
واترجتینگ (High-Pressure Water Jetting): استفاده از آب با فشار بالا (۲۰۰۰–۲۵۰۰ بار) برای حذف زنگ‌زدگی و آلودگی‌ها.
تمیزکاری مکانیکی: شامل استفاده از برس‌های سیمی، سنگ‌زنی و سوهان‌کاری.
نکات اجرایی
سطح باید خشک، عاری از گرد و غبار، روغن و چربی باشد.
پس از آماده‌سازی، باید در اسرع وقت (حداکثر ۴ ساعت) پوشش پرایمر یا ضدخوردگی اولیه اجرا شود تا زنگ‌زدگی مجدد رخ ندهد. این مرحله پایه و اساس عملکرد صحیح پوشش ضد حریق در برابر شعله‌های آتش است.
عوامل موثر در انتخاب
روش اجرا
کنترل ضخامت
ضخامت نهایی پوشش (DFT)باید دقیقا براساس محاسبات مهندسی ئو جدول های ضریب مقطع (Section Factor) تعیین شود. ضخامت لازم برای دستیابی به مقاومت حریق 60 دقیقه در مقطع فولادی I شکل ممکن است 2-3 میلی متر باشد، در حالی که برای 120 دقیقه به 5-4 میلی متر افزایش می یابد.
آزمون های ضروری
انواع روش های اجرا انواع پوشش‌های ضد حریق صنعتی
پوشش‌های ضد حریق صنعتی در بازار امروز عمدتاً در چهار گروه اصلی ارائه می‌شوند: پوشش‌های منبسط‌شونده (Intumescent)، پوشش‌های معدنی پاششی (SFRM)، بردها و پانل‌های ضد حریق و ملات‌ها و پوشش‌های بتنی. هر کدام از این روش‌ها مزایا، محدودیت‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند.
مشخصات فنی
مشخصات فنی
استانداردها
مزایا: قیمت اقتصادی، مناسب پروژه‌های صنعتی بزرگ، مقاومت خوب در برابر ضربه.
محدودیت‌ها: ضخامت زیاد و افزایش وزن سازه، ظاهر نامطلوب.
مشخصات فنی
مزایا: نصب سریع و پاکیزه این پوشش ضد حریق، مقاوم در برابر ضربه، عمر طولانی.
محدودیت‌ها: هزینه بالاتر نسبت به پوشش‌های پاششی، محدودیت در مقاطع پیچیده.
مشخصات فنی
مزایا: دوام مکانیکی و طول عمر بسیار بالا، مقاومت عالی در برابر ضربه.
محدودیت‌ها: وزن بسیار زیاد، مقاومت حرارتی کمتر نسبت به سایر سیستم‌ها، محدودیت کاربرد.
پوشش‌های ضد حریق صنعتی ابزار کلیدی برای حفاظت از سازه‌ها در برابر حریق هستند. از آنجا که فولاد و بتن در دماهای بالا مقاومت خود را از دست می‌دهند، استفاده از این سیستم‌ها می‌تواند زمان کافی برای تخلیه افراد و کنترل حریق فراهم کند.
انتخاب نوع پوشش ضد حریق، روش اجرا و ضخامت آن باید بر اساس موارد ذیل صورت گیرد:
نوع سازه و مقاطع فلزی یا بتنی
نوع حریق محتمل (سلولزی یا هیدروکربنی)
شرایط محیطی و دوام مورد انتظار
الزامات استانداردهای بین‌المللی
هر یک از انواع پوشش ضد حریق دارای مزایا و معایب خاص خود هستند. در نهایت، استفاده صحیح، اجرای پوشش ضد حریق طبق استاندارد و کنترل کیفیت دقیق، کلید دستیابی به ایمنی سازه‌ای پایدار و کاهش خطرات ناشی از حریق در صنایع و ساختمان‌ها است.
سوالات متداول