عیار سیمان در گروت های پایه سیمانی که در حقیقت ملات های آماده پرمقاومت با دانه بندی خاص هستند زیاد می باشد. از آنجا که این گونه گروت باید پرمقاومت و نفوذناپذیر باشد در ساخت آن ها گونه خاصی مواد روانساز با هدف کاهش میزان آب اختلاط، رفع انقباض و حصول کارایی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد. لذا در صورتی که گروت (ملات آماده پرمقاومت ریز دانه) درهنگام اجرا در فضای باز در معرض تابش مستقیم نور خورشید یا وزش باد قرار بگیرد یا قالب ها و مقاطعی که گروت روی آن اجرا می شود جاذب آب باشد، آب اختلاط این ماده که برای پیشرفت و تکمیل واکنش هیدراسیون لازم است از دست رفته و این ماده دچار ترک خوردگی شدید یا افت مقاومت می گردد لذا لازم است علاوه بر اینکه قالب ها را از نوع فاقد جذب آب انتخاب نماییم، مقاطع زیرآیند را پیش از اجرا، کاملاً با آب شیرین اشباع نموده و سطوح تازه گروت ریزی شده را حداقل تا 7 روز بطور پیوسته مرطوب نگه داریم.

برای بتن ریزی در هوای سرد رعایت آیین ها و استانداردهای مرتبط با بتن ریزی و عمل آوری بتن در هوای سرد الزامی می باشد اما باید توجه داشته باشیم که یخ زدن بتن یک فرآیند تدریجی است که به واسطه توقف واکنش هیدراسیون در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد و منجمد شدن آب آزاد بتن اتفاق می افتد پس برای اینکه فاکتور های اثرگذار در انجماد بتن را کاهش بدهیم کم نمودن مقادیر آب اختلاط بتن و استفاده از مواد تسریع کننده واکنش هیدراسیون می تواند موثر باشد. اما باید توجه داشت مواد کاهنده آب بتن با خاصیت زودگیری، با مقیاس پیش فرض سازنده تا حدودی هر دوی این مواد افزودنی را در یک زمان وارد طرح اختلاط می کنند پس اگر نیاز به خاصیت روان شدگی بیشتر داشته باشیم مقدار مواد تسریع کننده بیشتری هم وارد مخلوط خمیری بتن می کنیم که ممکن با افت سریع کارایی مشکلات عمده ای را در کارپذیری بتن ایجاد کند یا بلعکس زمانی که به مواد تسریع کننده بیشتری به واسطه سرمای شدید هوا نیاز داریم، مواد روانساز بیشتری وارد مخلوط خمیری بتن شده و نهایتاً با مشکل روان شدگی بیش از حد یا جدایی سنگدانه روبرو شویم لذا توصیه می شود در صورت تمایل به مصرف مواد فوق روان کننده زودگیر در فصل سرما حتما از کارخانه سازنده ماده افزودنی بتن خواسته شود که این ماده را بر اساس شرایط بتن و اقلیم کارگاه تولید و عرضه کند یا مواد روانساز و شتاب دهنده واکنش هیدراسیون (ضد یخ بتن) را به صورت جداگانه و در زمان ساخت بتن وارد مخلوط بتنی بنماییم.

برای پاسخ دقیق به این پرسش ابتدا لازم است یادآوری شود که واکنش هیدراسیون (واکنش آب و سیمان) از نوع گرمازاست و عوامل متعددی روی تشدید گرمازایی بتن موثر هستند که از مهمترین آنها می توان به 1- گرمای شدید هوا یا دمای محیط بتن ریزی 2- بتن ریزی در ابعاد و احجام بزرگ اشاره نمود که هرکدام از موارد مذکور به نوعی در کیفیت اجرا یا بتن سخت شده اثرات سویی دارند. از سوی دیگر مواد دیرگیر کننده خود به دو دسته تقسیم می شوند دسته اول مواد دیرگیر کننده ای هستند که زمان آغاز واکنش هیدراسیون را به تأخیر انداخته و منجر به افزایش مدت زمان کارایی یا کارپذیری بتن میگردند اما پس از آغاز واکنش هیدراسیون هیچ گونه اختلالی در روند حصول مقاومت فشاری در سنین بالاتر ایجاد نخواهد شد. دسته دوم مواد دیرگیر کننده، آن دسته از موادی افزودنی هستند که علاوه بر افزایش محدود مدت زمان کارپذیری بتن در حالت خمیری، روند حصول مقاومت فشاری بتن در سنین بالاتر را با کاهش روند پیشرفت و کاهش حرارتزایی به تاخیر می اندازند. لذا مواد دیرگیر کننده باید دقیقاً بر اساس نیازهای عملیاتی و کیفی پروژه و بر اساس مدت زمان افزایش کارپذیری بتن در حالت خمیری و همچنین کنترل مقدار تبخیر آب در اثر گرمای بتن و گرادیان حرارتی ناشی از گرمازایی در عملیات بتنریزی حجیم انتخاب نماییم. حال با توجه به این موضوع که مواد فوق روان کننده دیرگیر به آن دسته از مواد افزودنی بتن می گویند که به صورت همزمان قابلیت افزایش کارایی بتن و ایجاد تأخیر در زمان گیرش را به طور همزمان در بتن ایجاد می کنند. باید کارخانه سازنده مواد افزودنی دقیقاً منطبق با نیاز عملیاتی پروژه نسبت مواد کاهنده آب (روانساز) به تأخیر دهنده (دیرگیر کننده) را تنظیم نماید تا با نیاز به افزایش کارایی و افزایش مقدار کاربرد ماده افزودنی، تأخیرات ناخواسته در زمان گیرش ایجاد نشود. همچنین در صورت نیاز به تأخیرات بیشتر در زمان های گیرش و بالا بردن مقدار مصرف مواد افزودنی، به طور ناخواسته مشکلاتی نظیر افزایش کارایی، آب انداختگی و جدایی سنگدانه ها رخ ندهد.

در عمل دیده ایم برای ساخت بتن بدون استفاده از مواد افزودنی فوق کاهنده آب یا فوق روان کننده لازم است آب بیشتری برای رسیدن به روان شدگی یا کارایی ثابت به بتن اضافه نماییم که در حدود 5 الی 20 درصد از این آب بین ذرات ریز سیمان حبس شده و حالت کلوئیدهای میکروسکپی ایجاد می نماید. این بخش از آب اختلاط هرگز در واکنش هیدراسیون شرکت نکرده و کمکی هم به افزایش کارایی بتن می کند اما با آغاز واکنش هیدراسیون و و افزایش دمای بتن این آب به مرور از بتن تبخیر شده و مشکلاتی از جمله ترک های موئینه را به وجود می آورد. در زمان ساخت بتن، شیره سیمان با سایر اجزاء سازنده بتن (فیلرها، ماسه، سنگدانه ها) در تماس است، مواد افزودنی فوق کاهنده آب بتن پس از افزوده شدن به مخلوط بتنی با القاء بارهای الکتریکی به سیمان، بتن را به مخلوطی تک قطبی تبدیل می نماید، لذا کل اجزاء سازنده بتن تمایل به دور شدن از هم پیدا نموده و طی این واکنش شیمیایی و فرآیند فیزیکی ساده است که تنش تسلیم بتن جهت اجازه عبور از مقاطع پر آرماتور پایین آمده و کارایی بتن بالا میرود. پخش کاملاً یکنواخت شیره باردار شده سیمان در کل مخلوط بتنی و حصول لزجت مناسب که به واسطه مصرف مواد پلیمری کاهنده آب ایجاد می شود امکان کاهش مقدار آب در مخلوط را نسبت به زمان عدم استفاده از مواد فوق کاهنده آب بهبود بخشیده لذا می توان آب اختلاط بتن را بسته به مقدار مصرف مواد فوق کاهنده آب بین 5 الی 30 درصد کاهش داد. نهایتاً آغاز واکنش هیدراسیون باعث زوال بارهای الکتریکی موجود در مخلوط خمیری بتن گشته و در همین لحظه است که روند کاهش کارایی مخلوط آغاز شده و بتن شروع به سخت شدن می نماید.

دلیل اصلی عمل آوری و نگهداری بتن دسترسی کامل خمیر سیمان به آب کافی برای پیشرفت صحیح و تکمیل واکنش هیدراسیون می باشد. اما از آنجا که آب اختلاط بتن که بخشی از آن برای هیدراته نمودن ذرات سیمان محاسبه شده و در زمان ساخت به بتن افزوده می شود و بنا به دلایل درونی (گرم شدن بتن به واسطه حرارت واکنش هیدراسیون) و پیرامونی (دمای هوا، وزش باد و ...) از بتن تبخیر می شود. خمیر سیمان نیاز به آب شیرین و فاقد املاح مخرب برای پیشبرد واکنش هیدراسیون دارد. لذا آب پاشی و مرطوب نگه داشتن بتن همواره امری لازم و ضروری می باشد. اما در برخی از مناطق تأمین آب شیرین برای عمل آوری بتن امری دشوار و پر هزینه بوده یا به واسطه پیشرفت عملیات بتنی یا پیچیده بودن مقاطع بتن ریزی شده امکان دسترسی برای آب پاشی مجدد وجود ندارد لذا در چنین شرایطی استفاده از مواد کیورینگ شیمیایی می تواند بسیار راهگشا باشد. ماده کیورینگ پس از اجرا با تشکیل فیلم بسیار نازکی روی سطح بتن علاوه بر انعکاس بخش عمدهای از تابش نور خورشید و جلوگیری از بالا رفتن دمای سطح، از تبخیر آب اختلاط بتن جلوگیری نموده و با حفظ رطوبت داخلی بتن، واکنش هیدراسیون در شرایط خوبی پیشرفت می نماید. باید توجه داشته باشیم ماده کیورینگ باید بلافاصله پس از اتمام بتن ریزی و تسطیح (در مقاطع باز) یا پس از باز نمودن قالب ها روی مقاطع بتنی اجرا شود و در صورتی که این کار به واسطه احجام عملیات اجرایی انجام نگردد لازم است ابتدا مقاطع را با استفاده از آب شیرین مرطوب نموده، سپس ماده کیورینگ را روی سطح اجرا نماییم. درصورتی که سازه بتنی در شرایط محیطی گرم یا در معرض تابش شدید نور خورشید یا وزش باد قرار گیرد لازم است ماده کیورینگ در دولایه و برای ایجاد فیلمی مقاوم تر و ضخیم اجرا شود تا در اثر تبخیر آب در مغزه بتن و رسیدن آن به سطح، مقاومت فیلم کیورینگ برای حفظ این آب در بتن زیادتر گردد.

نحوه و زمان اجرای ماده کیورینگ در نتایج مثبت یا منفی حاصله بسیار موثر می باشد. از آنجا که ماده کیورینگ با تشکیل فیلم روی سطح بتن از تبخیر آب بتن جلوگیری می نماید و با حبس نمودن رطوبت در درون بتن امکان دسترسی خمیر سیمان به آن برای پیشبرد واکنش هیدراسیون را به عمل می آورد. لازم است به محض اتمام عملیات بتن ریزی و تسطیح، ماده کیورینگ در یک یا دولایه روی سطح بتن اجرا شود. لذا در شرایطی که سطح بتن در معرض هوای گرم، تابش مستقیم نورخورشید و یا وزش باد قرار گرفته و رطوبت لازم برای پیشبرد کامل واکنش هیدراسیون را از دست داده باشد لازم است در ابتدا به منظور تأمین آب لازم برای انجام واکنش هیدراسیون کامل، سطح بتن آب پاشی و اشباع شود سپس ماده کیورینگ را روی بتن اجرا نماییم.

فاکتورهای زیادی در عملیات ساخت، حمل، جادهی و عمل آوری بتن وجود دارد که منجر به افزایش نفوذپذیری و جذب آب بتن می شوند که از جمله می توان به زیاد بودن مقادیر آب مصرفی در عملیات ساخت بتن و کسری فیلرهای سنگی موثر به دلیل عدم دانه بندی مناسب مصالح سنگی اشاره نمود. در بسیاری از طرح های اختلاط برای رفع کسری فیلر سنگدانه ها عمدتاً عیار بتن را افزایش می دهند که در چنین شرایطی سیمان اضافه شده منجر به افت کارایی یا روانی بتن شده و نهایتاً برای حفظ روانی ثابت ناگزیر به افزایش آب اختلاط بتن می شویم. آب اضافه شده در جریان پیشرفت واکنش هیدراسیون از بتن تبخیر شده و منجر به ایجاد لوله های موئین و افزایش نفوذپذیری بتن می شود لذا پودر واترپروف که در حقیقت نوعی فیلر میکرونیزه آب گریز با قطر مولکولی 5-10 الی 6-10 سانتی متر می باشد یکی از بهترین جایگزین های افزایش عیار برای پرنمودن ریز فضاهای خالی بین سنگدانه ها می باشد بدلیل اینکه هرگز منجر به افت کارایی بتن نخواهد شد. این پودر به جهت ریز بودن اجزاء سازنده اش پس از اختلاط کامل با بتن و پخش کاملاً یکنواخت در خمیر سیمان خواص آب گریزی خود را به جزء چسباننده بتن منتقل نموده و این خاصیت تا پایان عمر بتن پا برجا خواهد بود. در صورتی که مصرف پودر واترپروف را با ماده کاهنده آب بتن همزمان نماییم بی شک احجام تبخیر آب بتن به واسطه کاهش آب اختلاط کاهش یافته و با بهبود یکنواختی و پخش مواد واترپروف به بتنی با خواص برجسته نفوذناپذیری و فاقد جذب آب دست خواهیم یافت.

اصولا مواد کاشت آرماتور با استفاده از رزین های اپوکسی ساخته می شوند که علاوه بر قابلیت چسبندگی بسیار زیاد و همزمان به بتن و فولاد بتواند از دوام بسیار طولانی برخوردار بوده و رفتارهای سازه ای منجر به افت خواص فیزیکی این مواد نشود. رزین های اپوکسی از خواص مکانیکی بسیار مناسب تری نسبت به سایر رزین ها برای تولید مواد کاشت آرماتور برخوردار هستند. بدین جهت با استفاده از مواد افزودنی و تکمیلی مناسب رفتارهای رئولوژیک این ماده برای کاشت آرماتور در مقاطع افقی و عمودی بسته به نحوه و ابزارهای کاشت طراحی شده و با بهره گیری از سایر افزودنی های پلیمری خواص فیزیکی و مکانیکی این ماده برای کاشت آرماتور تقویت می گردد. ماده کاشت آرماتور بگونهای طراحی شده است که به محض در تماس قرار گرفتن با بتن چسبندگی بسیار زیادی را با مقاطع تحت تماس ایجاد نموده و پس از سخت شدن مقاومت چسبندگی آن چند برابر بیشتر از نیروی پیوستگی اجزاء سازنده بتن به یکدیگر خواهد شد و با ذکر این نکته که خمیر کاشت میلگرد جاذب آب نبوده و به هیچ عنوان دچار انقباض و انبساط ناشی از جذب نمی گردد لذا میتوان از این ماده می توان برای کاشت آرماتور و تقویت سازه بتن آرمه در مقاطعی که در زمان بهره برداری در فاز دائماً مستغرق قرار می گیرند استفاده نمود. برای تأمین نیروی کششی لازم نیز بسته به نوع و قطر آرماتور عمق و قطر حفره کاشت را برای رسیدن به نیرویی بیش از تنش تسلیم آرماتور محاسبه می نماییم.

از آنجا که درزهای انبساطی و ژوئن ها برای کنترل تغییر شکل و رفتارهای انبساطی و انقباضی سازه در اثر سرما و گرمای محیط، طراحی و اجرا می شوند باید برای پر و نفوذناپذیر نمودن سازه در این مقاطع از موادی استفاده نمود که علاوه بر قابلیت تحمل تنش های وارده به این مقاطع، رفتارهای سازه ای را تحت تأثیر منفی قرار ندهند. لذا استفاده از پرکننده های فاقد انعطاف نظیر ملات های پایه سیمانی علاوه بر ایجاد اثرات منفی در رفتارهای انبساطی و انقباضی مقاطع، منجر به بروز ترک های متعددی به علت عدم توانایی در مستهلک نمودن تنش های وارده، در درزها و پیرامون آن شده و نهایتاً کیفیت و دوام سازه تحت تاثیر قرار خواهد گرفت. به همین جهت برای پر نمودن درزهای انبساط و ژوئن ها حتماً باید از مواد انعطاف پذیر و الاستیک استفاده نمود. لذا بسته به شرایط محیطی و ابعاد درزها و نوع بهره برداری از سازه بنیان مواد پرکننده درزهای انبساطی می تواند از موارد ذیل انتخاب شود قیری سرد اجرا، قیری گرم اجرا، پلی یورتان دو جزئی، پلی یورتان یک جزئی، سیلیکون، آکریلیک، اپوکسی، پلی سلوفاید. البته لازم است متذکر شویم بنیان های ترکیبی هم از انواع نام برده نیز وجود دارد.

مواد آنی گیر پایه سیمانی که در دنیا و بازار ایران یافت می شوند 2 دسته هستند، برخی اثرات کوتاه مدت دارند و به صورت موقتی جلوی عبور و نشت آب از مقاطع را می گیرند و لازم است پس از رفع موقتی نشت تمهیداتی برای آب بندی دائمی مقاطع اندیشیده شود که از جمله این تمهیدات می توان به استفاده از لایه های آب بند یا مواد کریستال ساز اشاره نمود. اما گونه دیگری از مواد آنی گیر نیز وجود دارد که علاوه بر زود سخت شدن و رفع سریع نشت، خواص کیفی خود را به طور دائمی حفظ نموده و نیازی به استفاده از مواد یا پوشش های تکمیلی برای تضمین دوام آب بندی ندارند که با توجه به گران قیمت بودن هزینه های رفع نشت و آب بندی در مقایسه با ساخت بتن نفوذ ناپذیر همواره توصیه می شود که در زمان طراحی و ساخت یک سازه آبی، بتنی با دوام و پایا با خواص آب بندی مطلوب با رعایت اصول اجرایی صحیح بسازیم اما در صورتی که به هر دلیل سازه دچار نشت گردد مواد آب بند و آنی گیر دائمی به جهت کم هزینه تر بودن انتخاب صحیح تری می باشند.

عملکرد آب بندی واتر استاپ های بنتونیتی متفاوت از واتر استاپ های پی وی سی یا لاستیکی می باشد. این گونه واتر استاپ ها (بنتونیتی) به جای ایجاد سد در برابر آب در ابتدا بخش اندکی از سیال عبوری را به خود جذب نموده و دچار تورم می شوند. نهایتاً تورم و اضافه حجم ایجاد شده مسیر عبور سیال را مسدود نموده و مقاطع درزهای اجرایی آب بند می شود. لازم است متذکر شویم که الزاماً تورم ایجاد شده در تمامی مقاطع با هم برابر نخواهد بود چرا که مقدار تورم بستگی به فضای خالی پیرامون نوار واتر استاپ بنتونیتی دارد. یکی از مهمترین آزمون های کیفی که توسط تولید کنندگان در زمان ساخت این نوارهای آب بند بنتونیتی مد نظر قرار داده می شود قابلیت عدم انحلال نوار در آب می باشد تا این نوار در اثر فشار زیاد سیال به درز، دچار شسته شدگی و انحلال نشود. لازم می باشد متذکر شویم استفاده از واتراستاپ های بنتونیتی برای آب بندی درزهای انبساطی و ژوئن ها توصیه نمی گردد و باید از روش های دیگر برای آب بندی درزهای فوق بهره جست.

روغن قالب اصولاً به منظور سهولت در رهاسازی قالب از بتن و حصول سطوح بتنی صاف مورد استفاده قرار می گیرد. در گذشته استفاده از روغن سوخته و یا بعضاً گازوئیل برای این كار مرسوم بود. زمانی که سطح قالب به روغن سوخته یا گازوئیل یا این خانوده از مواد چرب کننده آغشته گردد پس از بتن ریزی و آغاز واکنش هیدراسیون به جهت در تماس قرار گرفتن با محیط قلیایی و مخصوصاً Ca(OH)2، ماده صمغ مانند و چسبنده ایجاد می کنند که علاوه بر دشوار نمودن عملیات جداسازی قالب از سطح بتن می تواند حباب های ریز هوا را در خود حبس نماید. لذا پس از اتمام گیرش و باز نمودن قالب ها سطوحی متخلخل یا اصطلاحاً كرمو پدیدار می گردد ضمناً در بسیاری از موارد خصوصاً در هنگام استفاده از روغن سوخته رنگ بتن تغییر پیدا نموده و همچنین به جهت آلوده شدن سطح بتن لازم است در صورتی که نیاز به اجرای پوشش های آب بند یا محافظتی روی سطح بتن داشته باشیم تمام مقاطع را به دقت شستشو یا در برخی موارد عملیات سند بلاست برای آماده سازی سطوح انجام بدهیم. لذا بهتر است برای چرب نمودن قالب ها مخصوصاً در سازه هایی که لازم است بتن های اکسپوز داشته باشیم یا در ادامه عملیات اجرا نیاز به استفاده از مواد آب بندی وجود دارد از روغن های قالب امولسیونی یا محلول در آب استفاده نماییم. روغن های قالب محلول در آب به جهت چرب بودن، تمامی خواص و نیازهای مربوط به سهولت جدا سازی قالب از بتن را تأمین می نماید، مضاف بر اینکه در جریان عملیات بتن ریزی تا اتمام آن تمامی حباب های ریز هوا که با سطوح قالب در تماس قرار می گیرند به راحتی در مجاورت با قالب به سطح حرکت نموده و هرگز پس از گیرش حباب محبوس در سطح پدیدار نخواهد شد.

اصولاً مواد آنی گیر پایه سیمانی برای آب بندی فوری مقاطع در حال نشت مورد استفاده قرار می گیرند. مواد اولیه سازنده پودر آنی گیر همان گونه که از اسمش مشخص است سیمان می باشد. بهره گیری از برخی پودرهای آلومیناتی و سیمان هایی با بلین بالا برای تولید این ماده واکنش پودر آنی گیر با آب را بسیار شتاب داده و حرارت زیادی تولید می نماید که منجر به زود سخت شدن این ماده می گردد. برخی از گونه های مواد آنی گیر پایه سیمانی اثرات آب بندی موقتی دارند و حتماً باید پس از رفع نشت با استفاده از مواد بلور ساز تمامی مقاطع رفع نشت شده به طور دائمی آب بندی شوند. گونه دیگری از مواد آنی گیر با بنیان سیمان وجود دارد که پس از رفع نشت مقطع خواص آب بندی خود را به طور دائمی حفظ می نمایند. توجه داشته باشید آب بندی مقاطع بتنی دچار نشت با استفاده از هر گونه ماده آنی گیر منجر به جلوگیری از خروج آب از سازه خواهد. اما باید بدانیم آب نفوذ نموده به داخل بتن مخصوصا اگر با املاح همراه باشد اسباب بروز پدیده خوردگی روی بخش آرمه و کاهش طول عمر سازه را به همراه خواهد داشت. لذا همواره توصیه می شود از مواد آنی گیر فقط در شرایطی استفاده کنیم که امکان تخلیه آب از سازه و آب بندی یا ایزولاسیون با متد اصولی را نداشته باشیم یا این کار به صورت موقتی و برای جلوگیری از افزایش نشت و خسارت های ناشی از آن لازم باشد.

دمای هوا ، اب مصرفی ، مصالح و مقاطع زیر آیند مهمترین عوامل اثر گذار برروی سرعت گیرش و کارایی ماده آنی گیر می باشند. اما از بین عوامل یاد شده دمای آب اختلاط با ماده آنی گیر بیشترین اثر را داراست. نکته: توجه داشته باشید حتما باید از آب شیرین برای اختلاط با ماده آنی گیر استفاد گردد و مقدار آب اختلاط نیز در زمان گیرش ماده آنی گیر اثر گذار می باشد. شایان ذکر است مقدار اعمال نیروی خارجی مانند فشار ماله، کاردک یا دست در هنگام عملیات آب بندی با استفاده از ماده آنی گیر نیز در سرعت گیرش و بالا بردن کارایی این ماده تاثیر گذار می باشند.

خیر، ترکیبات حاصل از واکنش ماده آنیگیر با آب از استحکام قابل توجهی برخوردار می باشند. ماده آنی گیر در حقیقت نوعی بتن ریزدانه زود سخت شونده است که اثرات و عملکرد مواد شتاب دهنده سازنده این ماده به محض اختلاط با آب نمایان شده و واکنش هیدراسیون سیمان را تا آخرین مراحل پیشرفت و تکمیل همراهی می کند این مهم طی 3 دقیقه اول اختلاط پودر آنی گیر با آب شتاب بسیار زیادی دارد که با افزایش دمای مخلوط حس می شود و نهایتا تا مدت زمان20 دقیقه پایان خواهد یافت.سایر اجزاء سازنده این ماده نظیر افزاینده های چسبندگی به زیر آیند تماما از بنیان های شیمیائی ساخته شده اند که پس از سخت شدن کریستال ها یا بلورهای فاقد انحلال تولید می کنند.

شتاب دهنده های قطبی یا در حقیقت شتاب دهنده های قلیایی سبب كاهش مقاومت نهایی بتن در مقایسه با بتن کنترل بدون شتاب دهنده می شوند. مصرف این گونه مواد شتاب دهنده مقاومت 28 روزه بتن را به صورت محسوسی كاهش می دهند، این مقدار در بازه ای حدود (50%-20%) می باشد و با افزایش مقدار مصرف این نوع شتاب دهنده، كاهش مقاومت نیز به صورت تصاعدی افزایش می یابد. زودگیرکننده های قلیایی خطرات نظیر خطرات ارتباط نیروی کار با مواد قلیایی، کاهش بهداشت محیط و سلامتی را به همراه دارند. استفاده از این مواد بخصوص در محیط های بسته مانند سازه های زیرزمینی بسیار خطرناك بوده و مستلزم رعایت نكات ایمنی بسیار زیادی می باشند . زودگیرکننده های فاقد قلیایی اولین بار در سال1990 مورد استفاده قرار گرفتند. عملکرد این دسته از زودگیرکننده ها متفاوت از زودگیرکننده های قلیایی می باشند. در زودگیرکننده های فاقد قلیا تسریع زمان گیرش بوسیله واکنش زودگیرکننده با آب، هیچ تداخل مستقیمی با هیدراسیون ترکیبات سیمان ندارد و نیز در مقایسه با افت مقاومت چشمگیر ناشی از مصرف زودگیرکننده های قلیایی، اثرات محسوسی در کاهش مقاومت بتن ندارند. زودگیرکننده غیرقلیایی شامل ترکیباتی از نمک های معدنی با پایه سولفاتی بوده که عاری از یون کلر و قلیا می-باشد و به صورت محسوسی زمان گیرش را کوتاهتر و مقاومت فشاری را سریعتر افزایش می دهد و سبب کسب مقاومت فشاری بالا در سنین اولیه بتن می گردد.

در شتابدهنده های فاقد قلیا تسریع زمان گیرش از طریق تشکیل اترینگایت زود هنگام می باشد که تفاوت اصلی این گونه شتاب دهندها با شتاب دهنده های قلیایی می باشد. بنابراین مشکل دوام بتن که به دلیل تأخیر در تشکیل اترینگایت در هنگام استفاده از شتاب دهنده های قلیایی می باشد کاملاً برطرف می گردد. در شیمی سیمان و مهندسی عمران اترینگایت به نام باسیل سیمان شناخته شده است. اگر این ترکیب در زمان نامناسب در فرآیند هیدراسیون سیمان تشکیل شود می تواند سبب بهم ریختن و یا از بین رفتن ساختار سیمان شود. تخریب ساختار میکروسکوپی سیمان بوسیله تشکیل اترینگایت در زمان هیدراسیون نهایی ایجاد می شود که به آن تشکیل اترینگایت تأخیری می گویند که در آخرین مرحله هیدراسیون سیمان سبب ایجاد ترک می شود. از سوی دیگر حصول مقاومت زودرس در بتن از طریق کنترل نمودن تشکیل اترینگایت در زمان مناسب فراهم می شود، که این عمل سبب سخت شدن، گیرش سریع و مقاومت بالا می شود. از طریق کنترل نمودن زمان تشکیل اترینگایت می توان انقباض و انبساط در زمان هیدراسیون سیمان را نیز تعدیل نمود. گیرش سریع سیمان یا بتن بوسیله تشکیل اترینگایت در مراحل اولیه هیدراسیون سیمان حاصل می شود که در این مورد استفاده از شتابدهندههای فاقد قلیا مفید می باشد. این دسته از ترکیبات با تشکیل اترینگایت در زمان مناسب که همان سنین اولیه بتن می باشد سبب افزایش سرعت گیرش و افزایش مقاومت می شوند.